Au programme 2017-2018 :

Etant donné que les adhésions ont tardé en 2017, ces dernières seront valables pour la saison 2017/2018 de septembre 2017 à décembre 2018..

Nous vous rappelons qu'à l'image des années 2015 et 2016, nous avons décidé de simplifier les formulaires d'adhésion en supprimant les formules Packs et en vous proposant un choix à la carte pour les visites, les journées information/débat et une journée formation.Cette dernière est aussi une nouveauté puisque, bien que nous n'ayons pas la prétention de vous transformer en expert, nous souhaitons vous donner les éléments de base à prendre en compte pour aborder une thématique telle que l'application de la Directive Machines notamment l'automatisation des machines voire leur informatisation à l'aube de la smart machine.

Cette nouvelle approche, par les visites thématiques, et la formation s'inscrit dans l'esprit du ClubAutomation puisqu'elle s'adresse à des utilisateurs finaux, intégrateurs, ingénieries, en association avec des constructeurs et des enseignants et a pour but de donner une bonne vision d'ensemble sur une thématique et peut être complétée par des prestations plus spécialisées proposées par d'autres associations telles que l'EXERA, l'ISA, l'AFIM, le GIMELEC,...

En 2017, nous vous proposons aussi une journée dédiée à nos "Jeunes Talents" ou nous donnerons l'opportunité à des étudiants de venir soutenir leurs projets ou thèses dans le cadre de l'Innovation devant nos adhérents.

Enfin vous pouvez également souscrire aux abonnements pour les revues Jautomatise, Smart Industries, Industrie et Technologies et Mesures qui restent nos partenaires et s'associent volontier à l'animation de ces journées.

La prochaine journée information/débat est programmée le jeudi 15 mars 2018.

« Evolution des MES et ERP
face à la croissance des flux de données industrielles »

Avec la numérisation accélérée des industries, les métiers de l’automatisme et de l’informatique sont maintenant imbriqués l’un à l’autre dans les équipements, les machines, les procédés, l’atelier jusqu’aux unités complexes de production ou les usines. Avec l’Industrie 4.0, de nouvelles technologies numériques s’introduisent dans les usines, ajoutant leurs flots de données à échanger et à traiter.
L’architecture passée d’un procédé industriel suivait un schéma assez simple. Les échanges éventuels avec l’informatique, dite de gestion, restaient limités.
Depuis les années 1990, la supervision (SCADA), jugée incomplète, s’est vue associée à un nouveau progiciel : le MES (Manufacturing Execution System). Il se veut un outil de collecte temps réel de données industrielles et d’analyse de ces données pour améliorer la performance de la production. La supervision pilote, le MES apporte une vision plus large et une optimisation de la production en quasi temps réel ou en temps "réduit".
Parallèlement, l’informatique de gestion voyait se développer un logiciel global : l’ERP (Enterprise Resource Planning). Le champ d’application d’un ERP est de fait très étendu. Il s’applique quasiment à tous les secteurs de l’entreprise : la production, la gestion, les services.
Les entreprises réclament aujourd’hui une intégration et une collaboration entière de tous les domaines de la société les uns avec les autres. Deux grandes questions se posent :
La partition des rôles entre différents outils logiciels spécialisés à des domaines particuliers conserve-t-elle un sens ? Est-il envisageable encore d’avoir une supervision limitée au temps réel, un MES au dessus, un ERP sur toute l’entreprise avec chaque fois ses nuances d’usage, ses spécificités de fonctionnement, ses données propres ?
D’autant plus qu’Internet avec ses objets connectés, les Web Services, le maquettage numérique, l’ingénierie intégrée sont autant de nouvelles évolutions qui bousculent, à leur tour, les architectures établies et ajoutent leurs flots de données.
Le flux de données dans l’entreprise s’accroit considérablement. Le nombre et la nature des données émises et circulantes explosent ; la multiplication des bases de données et des archivages n’est plus acceptable. Comment peut-on s’assurer que ces données soient validées, qualifiées, collectées et distribuées par le bon outil ; archivées au bon endroit ; mises à disposition du plus grand nombre ?
La journée proposée essaiera de faire un point sur ces sujets, par exemple de mieux situer l’articulation MES / ERP et répondre aux questions concernant les flux de données.

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La dernière visite technique a eu lieu le mercredi 24 janvier 2018

Visite de l'Usine BOSCH de Mondeville (Caen)

Thématique "Industrie 4.0"

Implantée sur le site de Mondeville, l’activité EMS de Bosch en France bénéficie d’un site de production dédié depuis toujours aux produits électroniques. Il y a 60 ans étaient ici fabriqués les premiers téléviseurs, puis avant de passer sous l’ère Bosch en 1985, l’usine produisait des autoradios Blaupunkt. Avec l’arrivée du Groupe Bosch, l’entreprise s’est spécialisée dans la fabrication de pièces électroniques et mécatroniques pour l’industrie automobile et a acquis une compétence de « leadplant », référence en matière d’industrialisation. Aujourd’hui, l’histoire se poursuit et s’écrit avec les meilleurs partenaires.
L’usine de Bosch à Mondeville (Calvados) a fait, dès les années 2010, l’objet d’une évolution majeure tant dans le changement de ses produits que dans sa réorganisation et son évolution technologique.
Dès l’entrée, un showroom doté de nouveaux produits connectés : les enceintes Phantom de Devialet et la base station pour le réseau européen de l’opérateur Sigfox pour l’internet des objets montrent la transition les pièces automobiles qui ont fait l’histoire de l’usine de Mondeville, depuis son passage sous bannière Bosch, en 1991.

De la gamme des commandes de toit ouvrant, de gestion des balais d’essuie-glace, des calculateurs d’injection diesel à l’électronique grand public, le site de Mondeville a élargi sa gamme de produits en s’alliant au potentiel des objets connectés et ce virage a été amorcé dès les années 2010 pour s’ouvrir à la sous-traitance pour des marchés grand public comme la santé, la maison intelligente et la mobilité. En 2015, un investissement de 11 millions d’euros confirme cette mutation technologique avec un objectif de performance.

En choisissant de s’inscrire dans la mouvance « industrie 4.0 », le site se dote de nouveaux outils d’industrialisation tels que :
- un robot assistant collaboratif, installé sur les lignes de production de pièces automobile, pour soulager les opérateurs sur des activités répétitives consistant à positionner des pièces sur les petits moteurs à destination du poste suivant. Ailleurs, des capteurs fixés aux poignets des opérateurs permettent de les guider dans l’ordre de prise des pièces lors du montage, limitant les erreurs d’assemblage.
- des terminaux mobiles équipés d’une interface made in Mondeville dans le bâtiment consacré aux nouveaux marchés, pour les opérateurs présents sur les sept lignes de fabrication. Baptisée Pocket PC, la solution est destinée au pilotage des opérations de maintenance en temps réel. Le système permet d’effectuer des déclarations de production et génère des alertes en cas d’arrêt des lignes. Avec des gains substantiels : grâce à ce système, l’usine a observé une réduction des écarts de stock de 10 % et une amélioration des produits bons du premier coup de 20 %.

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La dernière journée formation a eu lieu le jeudi 7 décembre 2017.

la Directive Machines 2006/42/CE et ses enjeux pour la Smart Machine

en partenariat avec le CETIM et l'AFIM

Journée de formation préparée et animée par :

Olivier BOULY (SIAAP), Fabrice AJAVON (SIAAP), Formateur (CETIM)

La Directive Machines 2006/42/CE, mise en application fin 2009, définit la machine comme "un ensemble équipé ou destiné à être équipé d'un système d'entrainement autre que la force humaine ou animale appliquée directement, composé de pièces ou d'organes liés entre eux dont au moins un est mobile et qui sont réunis de façon solidaire en vue d'une application définie, c'est aussi "un ensemble de machines ou de quasi-machines qui, afin de concourir à un même résultat, sont disposées et commandées de manière à être solidaire de leur fonctionnement". Par conséquent, l'intégration de machines ou de quasi-machines en vue de réaliser une fonction constitue une machine et l'automatisation, voire l'informatisation de l'ensemble contribue à réaliser cette fonction au même titre que les exigences de santé et de sécurité doivent être regardées sur l'ensemble de la machine.

Néanmoins chaque fabricant de machine ou de quasi-machine doit lui aussi, pour commercialiser sa machine, répondre aux dispositions de la Directive en vue d'avoir la conformité et d'apposer le label CE. Par ailleurs, au delà de la santé et de la sécurité, les attentes en maintenabilité sont de plus en plus forte là ou les technologies connectées permettent aujourd'hui d'envisager la maintenance conditionnelle.

Alors comment conjuguer les obligations des fabricants et de l'intégrateur au regard de la Directive Machines ? Quels sont les rôles et responsabilités de chacun ?

Que peuvent apporter les technologies connectées aux machines, ou même aux quasi-machines ? la smartmachine est elle compatible avec l'application de la Directive Machines ? l'enjeu ne se situe t il pas dans les réseaux de communication entre capteurs, actionneurs et interfaces opérateur ?

A l'appui d'une matinée de formation sur la Directive 2006/42/CE et quelques renvois aux normes harmonisées pour la présemption de conformité, nous aborderons, l'après midi, l'impact des évolutions technologiques au travers des 4 interventions de fabricants, intégrateurs, et utilisateurs finaux qui nous permettront d'appréhender la Directive Machines et ses enjeux pour la Smart Machine.

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